Nivel global
La medida más básica: cuánta vibración hay en total. Sirve para vigilar tendencias y disparar alertas cuando un equipo se sale de su comportamiento habitual.
GUÍA TÉCNICA
ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN MAQUINARIA ROTATIVA: CUÁNDO Y CÓMO APLICARLO
Toda máquina rotativa vibra. Lo que distingue una máquina sana de una que se está degradando no es que vibre, sino cómo vibra y cómo evoluciona esa vibración en el tiempo. El análisis de vibraciones convierte esa señal en un diagnóstico: qué componente se está deteriorando y cuánto margen queda antes del fallo.
QUÉ ES EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES Y QUÉ MIDE
Consiste en medir la vibración de un equipo con un sensor (acelerómetro) colocado en puntos definidos — normalmente los apoyos de los rodamientos — y analizar la señal obtenida. Cada tipo de defecto deja una firma distinta en esa señal.
Espectro de frecuencias
La señal se descompone en frecuencias. Ahí está el diagnóstico: cada defecto — desequilibrio, desalineación, holgura, rodamiento dañado — se manifiesta en frecuencias características distintas.
Tendencia en el tiempo
Una medición aislada dice poco; la comparación entre campañas lo dice casi todo. La velocidad a la que empeora un valor es lo que permite planificar la intervención con margen.
QUÉ DEFECTOS DETECTA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Los fallos mecánicos más habituales en equipos rotativos avisan por vibración mucho antes de romper. Estos son los que la técnica identifica con más fiabilidad.
Desequilibrio
Distribución desigual de masa en el elemento que gira: rotores sucios o con incrustaciones, álabes desgastados, pérdida de material. Genera vibración a la frecuencia de giro y castiga los rodamientos de forma continua.
Desalineación
Los ejes de motor y máquina accionada no están en línea. Es una de las causas más comunes de avería prematura en acoplamientos, rodamientos y retenes, y a menudo pasa inadvertida hasta que el fallo se repite.
Rodamientos en degradación
Los defectos en pistas, bolas o jaula generan señales características que aparecen en fases tempranas del deterioro. Detectarlos a tiempo convierte un cambio de rodamiento planificado en la alternativa a una rotura con daños mayores.
Holguras, engranajes y cavitación
Holguras mecánicas y anclajes flojos, desgaste de engranajes en reductoras y cavitación en bombas dejan también su firma en el espectro. Cada una orienta a una intervención distinta.
CUÁNDO APLICARLO Y EN QUÉ EQUIPOS COMPENSA
El análisis de vibraciones se aplica a maquinaria rotativa: motores eléctricos, bombas, ventiladores, compresores, reductoras y transmisiones. La pregunta correcta no es si se puede medir un equipo — casi siempre se puede — sino en cuáles compensa hacerlo de forma periódica.
El criterio es la criticidad: equipos cuya parada detiene la producción, equipos sin repuesto en almacén o con plazos de reposición largos, y equipos con historial de averías repetidas. Ese análisis de criticidad es la primera fase de cualquier programa de mantenimiento predictivo bien planteado.
También tiene un uso puntual muy rentable: verificar una reparación. Medir después de sustituir un rodamiento o alinear un acoplamiento confirma que la intervención ha dejado el equipo en condiciones — o delata que el problema de fondo sigue ahí.
CÓMO SE IMPLANTA EN UNA FÁBRICA, PASO A PASO
- Análisis de criticidad: se decide qué equipos entran en el programa y con qué prioridad.
- Definición de puntos y rutas de medida: mismos puntos, misma dirección de medida y condiciones de carga comparables en cada campaña.
- Primera medición de referencia: la línea base contra la que se compararán todas las siguientes.
- Mediciones periódicas y análisis de tendencias: la frecuencia se ajusta a la criticidad de cada equipo y a su régimen de trabajo.
- Diagnóstico y orden de trabajo: cada anomalía confirmada se convierte en una intervención planificada, con el repuesto pedido y la parada acordada con producción.
En equipos rotativos, la técnica se complementa de forma natural con la termografía infrarroja: la vibración detecta el defecto mecánico y el calor confirma la fricción anómala. Cuando un fallo ya está en marcha, el diagnóstico alimenta directamente al equipo de mantenimiento correctivo para intervenir antes de la rotura.
NORMATIVA Y BUENAS PRÁCTICAS APLICABLES
Normas de severidad
La familia ISO 20816 (que sustituye a la antigua ISO 10816) establece criterios para evaluar la severidad de la vibración en máquinas según su tipo y tamaño. Es la referencia habitual para fijar umbrales de alerta.
Documentación del fabricante
Los manuales del equipo definen tolerancias de alineación, condiciones de montaje y límites de funcionamiento. Los umbrales genéricos de norma se afinan siempre con lo que declara el fabricante.
Registro y trazabilidad
Un programa serio deja rastro: cada medición, diagnóstico e intervención queda documentada, de forma que el historial del equipo esté disponible para la siguiente decisión de mantenimiento.
¿PARA QUÉ SIRVE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN UNA FÁBRICA? RESUMEN OPERATIVO
Sirve para saber qué equipos rotativos se están degradando y por qué — desequilibrio, desalineación, rodamientos, holguras — mientras siguen funcionando, y para decidir con datos cuándo intervenir. El resultado práctico: los fallos mecánicos dejan de descubrirse cuando la máquina rompe y pasan a corregirse en paradas planificadas, con el repuesto preparado.
Para implantarlo hace falta método más que aparato: criticidad, rutas de medida estables, línea base y seguimiento de tendencias. Lo razonable es hacerlo dentro de un plan de mantenimiento industrial que convierta cada diagnóstico en una orden de trabajo con fecha.
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